HACCP-Konzept: Gefahren erfassen und abwehren

Oktober 18, 2017
Risikomanagement, Gefährdungsbeurteilungen, Verbandbuch

Bei der Lebensmittelproduktion und -distribution hat die Sicherung der Verbrauchergesundheit oberste Priorität. Um alle potenziellen Gefahren frühzeitig identifizieren und vermeiden zu können, müssen Lebensmittelbetriebe entsprechende (Eigen-)Kontrollen durchführen. Hier ist das HACCP-Konzept (Hazard Analysis and Critical Control Point) ein wichtiges Instrument der Gefahrenanalyse.

An bestimmten Schlüsselpunkten der Lebensmittelproduktion drohen Risiken, die Gefahren für den Verbraucher darstellen (§ 8 LMBG) oder aber zu mangelhaften Nähr- und Genusswerten (§ 17 LMBG) führen können. Laut den allgemeinen Bestimmungen der Verordnung über Lebensmittelhygiene (EG Nr. 852/2004) haben Lebensmittelunternehmer ein oder mehrere ständige Verfahren einzurichten, die gesundheitliche Gefahren erkennen, erfassen und abwehren. Diese Verfahren sollen auf den Grundsätzen des HACCP-Konzepts beruhen.

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HACCP-Konzept: Notwendigkeit und Ziele

Der Ausdruck HACCP steht für „Hazard Analysis and Critical Control Point“ und kann mit „Risiko-Analyse kritischer Kontroll-Punkte“ übersetzt werden. Es handelt sich jedoch um einen international anerkannten Begriff. Ein falsche Übersetzung oder Interpretation der englischen Begriffe kann zu Missverständnissen führen.

Das HACCP-Konzept gehört zu den Eigenkontrollsystemen von Betrieben. Verantwortlich für dessen Umsetzung ist der Betriebsinhaber. Im Regelwerk des FAO/WHO Codex Alimentarius ist eine international verbindliche Version für das HACCP-Konzept zu finden. Es ist Bestandteil der „Allgemeinen Grundsätze der Lebensmittelhygiene“ und hat die Gefahrenermittlung und -bewertung, die Feststellung ihrer Auftretenswahrscheinlichkeit sowie die Abschätzung der Folgen für die Verbrauchergesundheit als zentrale Ziele.

Im Kontext der Lebensmittelproduktion wird unter Gefahr eine Verunreinigung (Kontamination) verstanden, die zu einer Gesundheitsbeeinträchtigung führen kann. Dazu gehören chemische (z. B. Pflanzenschutzmittel, Tierarzneimittel oder Schwermetalle), physikalische (z. B. Metall-, Glas- oder Holzsplitter) sowie (mikro-)biologische Gefahren (z. B. Verderbniserreger, Krankheitserreger oder Toxine).

Mit der HACCP-Gefahrenanalyse und -Bewertung kommen Hersteller und Vertreiber von Lebensmitteln der gesetzlichen Forderung nach, betriebseigene Qualitätskontrollen einzuführen. Das HACCP-Konzept ist zudem ein Element der versicherungstechnischen Schadensbewertung und dient im Falle von möglichen Strafverfahren als juristisches Entscheidungselement für die Bewertung von Strafmaßen. Es kann auch als Marketingelement zur Erhöhung des Konsumentenvertrauens genutzt werden. Die HACCP-Gefahrenanalyse findet im Rahmen von Gefährdungsbeurteilungen statt. Diese sind laut ArbSchG § 5 verpflichtend. Mehr dazu erfahren Sie in unserem Fachbeitrag.

HACCP-Konzept: Grundsätze und Prinzipien

Aufgrund der Betriebsgröße oder -struktur ist ein vollständiger HACCP-Plan nicht immer durchführbar. Gemäß der Verordnung EG Nr. 852/2004 sind jedoch Mindestanforderungen zu erfüllen. Diese beinhalten die Gefahrenermittlung und -bewertung, die Festlegung der kritischen Kontrollpunkte sowie die Verifizierung und Dokumentation des Systems. Das HACCP-Konzept wird durch die Einhaltung von Grundsätzen und Prinzipien umgesetzt und erfolgt in sieben Schritten (gem. EG Nr. 852/2004).

HACCP-Konzept – gehen Sie wie folgt vor:

Schritt 1: Ermitteln Sie die Gefahren, die vermieden, reduziert oder ausgeschlossen werden müssen. Dies sollte auf jeder Herstellungsstufe geschehen, bspw. durch Produkt- und Herstellbeschreibungen.
Schritt 2: Bestimmen Sie die kritischen Kontrollpunkte, also die Critical Control Points (CCPs). Denkbar sind hier kritische Rohstoffe, Herstellstufen oder Standzeiten.
Schritt 3: Legen Sie Grenzwerte für die CCPs fest (z. B. für Temperaturen, Zeiten, ph-Werte, grobsinnige Prüfungen wie Farbe/Aussehen/Geruch/Geschmack). Unterscheiden Sie dabei zwischen akzeptablen und nicht akzeptablen Werten.
Schritt 4: Führen Sie effiziente Verfahren ein, um die CCPs zu überwachen. Achten Sie dabei auf die zeitlichen Intervalle.
Schritt 5: Organisieren Sie Korrekturmaßnahmen, die im Falle von eintretenden Gefahren eingesetzt werden können.
Schritt 6: Ordnen Sie regelmäßige Verifizierungsverfahren an, um die ersten fünf Schritte kontinuierlich überprüfen zu lassen (bspw. Laboruntersuchungen oder Erhebungen).
Schritt 7: Erstellen Sie Nachweise (bspw. in Form von Dokumenten und Aufzeichnungen), mit denen Sie die Vorgehensweise abbilden und dokumentieren können.

Das Bundesinstitut für Risikobewertung (BfR) weist ausdrücklich darauf hin, dass das HACCP-Konzept nicht als ein Verfahren der Selbstregulierung von Unternehmen und Betrieben fehlinterpretiert werden oder die amtliche Überwachung ersetzen darf. Vielmehr baut ein HACCP-Konzept auf bereits eingerichteten Hygienekonzepten auf. Diese beinhalten u. a. gesetzlich vorgeschriebene Hygieneanforderungen an räumliche und technische Ausstattungen oder aber Vorschriften zur Personalhygiene. Entscheidend sind auch Regelungen zur Vermeidung von Kreuzkontaminationen. Hier werden Maßnahmen zur Trennung von Arbeitsgängen und Produktionslinien festgehalten. Weiter gehören Regelungen zur Temperatur und Luftfeuchte der Arbeitsumgebungen zu den Voraussetzungen für ein funktionierendes HACCP-Konzept.

Identifikation und Eigenschaften von CCPs

Das Bestimmen von CCPs im Produktionsprozess ist im HACCP-Konzept eine ebenso anspruchsvolle wie notwendige Aufgabe. Ob ein CCP vorliegt, lässt sich beispielsweise durch Entscheidungsbaumfragen feststellen, die aufeinander aufbauen. Laut dem Bundesinstitut für Risikobewertung (BfR) muss ein CCP folgende wesentliche Eigenschaften aufweisen, um als solcher aufgenommen werden zu können:

die festgestellte Gefahr muss spezifisch angesprochen werden;
die durchzuführenden Maßnahmen sollen die Gefahr möglichst ausschalten, vermeiden oder auf ein vertretbares Maß reduzieren (Letzteres wird in der Gefahrenanalyse festgelegt);
die Ausschaltung der Gefahr muss durch ein geeignetes Überwachungssystem geprüft werden (Monitoring);
im Falle eines Vorfalls (bspw. die Überschreitung von Grenzwerten) müssen geeignete und durchführbare Korrekturmaßnahmen gegeben sein.

Die Gefahrenanalyse und Bewertung mit HACCP erfordert die Bestimmung von Verantwortlichkeiten im Unternehmen. Die zuständigen Teams müssen Sachkenntnisse u. a. auf den Gebieten Veterinärmedizin, Lebensmittelchemie sowie Qualitätsmanagement besitzen. Unter Umständen müssen Betriebe hier auf externe Fachkräfte zurückgreifen. Eine Möglichkeit zur Überprüfung des Qualitätsmanagements stellen auch Auditierungen wie die IFS Food Zertifizierung dar. Diese basiert auf dem HACCP-Konzept und gilt als internationaler Standard für Lebensmittelqualität. Ausführliche Informationen zum Thema finden Sie in unserem Artikel zur IFS Food Zertifizierung.

Das HACCP-Konzept kann erst wirksam werden, wenn sich alle Beschäftigten des jeweiligen Lebensmittelunternehmens in vollem Umfang engagieren. Um die Thematik wirksam vermitteln zu können und deren Komplexität gerecht zu werden, müssen entsprechende Schulungen organisiert und durchgeführt werden. Mit der Software-Welt Unterweisen & Schulen von iManSys erstellen Sie Unterweisungen und Schulungen und führen diese zeit- und ortsunabhängig durch – persönlich, elektronisch oder virtuell.

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